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- Herausgeber: GRIN Verlag
- Sprache: Deutsch
Studienarbeit aus dem Jahr 2004 im Fachbereich Ingenieurwissenschaften - Maschinenbau, Note: 1,3, Hochschule für Technik, Wirtschaft und Gestaltung Konstanz, Veranstaltung: Fördertechnik, Sprache: Deutsch, Abstract: Form- und Lagetoleranzen sind nötig um Werkstücke hinreichend vollständig und eindeutig zu beschreiben. Mit Maßen und Maßtoleranzen ist dieses allein nicht möglich. Diese Tatsache, so wie ihre Auswirkung, ist vielen, die damit arbeiten, unbekannt. Aus diesem Grund sind ein Teil der vorhandenen technischen Zeichnungen auf Grund von fehlender oder mangelhafter Form- und Lagetolerierung unvollständig und somit als Grundlage für Fertigung und Qualitätsmanagement unbrauchbar. Diese Veröffentlichung ist ein Beitrag für mehr Verständnis und zielgerichtete Anwendung.
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Veröffentlichungsjahr: 2005
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1 Inhalte
1 Inhalte
2 Abbildungsverzeichnis
3 Tabellenverzeichnis
4 Wofür sind Form- und Lagetoleranzen notwendig.
5 Überblick über wesentliche Normen zur Form- und Lagetoleranzen.
6 Form- und Lagetolerierung nach DIN ISO 1101
6.1 Toleranzrahmen
6.2 Toleriertes Element
6.3 Toleranzzone
6.4 Bezüge
6.5 Theoretisch genaue Maße
6.6 Projizierte ( vorgelagerte ) Toleranzzone
6.7 Maximum- Material- Bedingung
7 Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768 Teil 1 und 2
7.1 Toleranzen für einzelne Formelemente
7.1.1 Geradheit und Ebenheit
7.1.2 Rundheit
7.1.3 Zylinderform
7.2 Toleranzen für bezogene Formelemente
7.2.1 Parallelität
7.2.2 Rechtwinkligkeit
7.2.3 Symmetrie
7.2.4 Koaxialität
7.2.5 Lauf
7.3 Zeichnungseintragung zu DIN ISO 2768
8 Festlegung des Tolerierungsgrundsatzes
9 Tolerierungsgrundsatz nach DIN ISO 8015
9.1 Zweck und Anwendungsbereich
9.2 Unabhängigkeitsprinzip
9.3 Toleranzen
9.3.1 Maßtoleranzen
9.3.2 Form- und Lagetoleranzen
9.4 Gegenseitige Abhängigkeit von Maß, Form und Lage
9.4.1 Hüllbedingung
10 Zusammenhang zwischen Maß-, Form- und Parallelitätstoleranzen nach DIN 7167
11 Maximum- Material- Prinzip nach DIN ISO 2692
11.1 Begriffe
12 Bezüge und Bezugssysteme für geometrische Toleranzen DIN ISO 5459
12.1 Begriffe
12.1.1 Bezug
12.1.2 Bezugssystem
12.1.3 Bezugselement
12.1.4 Bezugsstellen
12.2 Bilden von Bezügen
12.2.1 Gerade Linie oder Ebene als Bezug
12.2.2 Achse eines Zylinders als Bezug
12.2.3 Bezug aus gemeinsamer Achse oder gemeinsamer Mittelebene
12.2.4 Bezugssystem aus einer Ebene und einer dazu senkrechten Achse eines Zylinders
12.2.5 Anwendung von Bezügen
12.3 Eintragung von Bezügen und Bezugssystemen
12.4 Bezugsstellen
12.4.1 Symbole für Bezugsstellen
12.5 Drei- Ebenen- Bezugssystem
13 Positionstolerierung nach DIN ISO 5458
14 Methodik zur Form- und Lagetolerierung
15 Literaturverzeichnis
2 Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1 Zeichnung einer Schaltblende und das reale Werkstück [1]
Abbildung 2 Angaben zur Form- und Lagetoleranzen in derÜbersicht [1]
Abbildung 3 Tolerierung auf Linien oder Flächen [4]
Abbildung 4 Tolerierung auf die Achse oder Mittellinie [4]
Abbildung 5 Tolerierung auf alle durch die Mittellinie dargestellten Achsen oder Mittelebenen [4]
Abbildung 6 Toleriertes Element und seine Toleranzzone [1]
Abbildung 7 Bezug zu einem tolerierten Element [3]
Abbildung 8 Bezug auf Linien oder Flächen [3]
Abbildung 9 Bezug auf die Achse oder Mittellinie [3]
Abbildung 10 Bezug auf die Achse oder Mittellinie, wenn der Bezug gemeinsame Achsen oder Mittelebenen von zwei Elementen ist [3]
Abbildung 11 Bezug ohne die Angabe von Bezugsbuchstaben [3]
Abbildung 12 Theoretisch genaue Maße [2]
Abbildung 13 Projizierte Toleranzzone [2]
Abbildung 14 Kenzeichnung von Maximum- Material- Bedingungen [1]
Abbildung 15 Beispiel zur Form- und Lageabweichungen I [1]
Abbildung 16 Kennzeichnung von Hüllbedingung nach DIN ISO 8015 [5]
Abbildung 17 Beispiel zur Form- und Lageabweichungen II [1]
Abbildung 18 Beispiel zur Form- und Lageabweichungen III [1]
Abbildung 19 Hüllbedingung nach DIN 7167 [2]
Abbildung 20 Maximum- Material- Prinzip ohne die Vorschreibung einer Hüllbedingung [6]
Abbildung 21 Maximum- Material- Prinzip mit Vorschreibung einer Hüllbedingung [6]
Abbildung 22 Gerade Linie oder Ebene als Bezug [5]
Abbildung 23 Achsen eines Zylinders als Bezug [5]
Abbildung 24 Bezug aus gemeinsamer Achse oder gemeinsamer Mittelebene [5]
Abbildung 25 Bezugssystem aus einer Ebene und einer dazu senkrechten Achse eines Zylinders [5]
Abbildung 26 Beispiele zu Bezügen Teil 1 [1]
Abbildung 27 Beispiele zu Bezügen Teil 2 [1]
Abbildung 28 Bezugstellen- Rahmen [5]
Abbildung 29 Kennzeichnung von Bezugstellen [5]
Abbildung 30 Zeichnungseintragung von Bezugstellen [5]
Abbildung 31 Drei- Ebenen- Bezugssystem [2]
Abbildung 32 Zeichnungseintragung von Positionstoleranzen [3]
Abbildung 33 Idealfall einer Bohrung die positionstoleriert ist [3]
Abbildung 34 Grenzfall I für Bohrung die positionstoleriert ist [3]
Abbildung 35 Grenzfall II für Bohrung die positionstoleriert ist [3]
Abbildung 36 Grenzfall III für Bohrung die positionstoleriert ist [3]
Abbildung 37 Methodik zur Form- und Lagetolerierung anhand eines Getriebedeckels [6]
