Logistikmeister Handlungsspezifische Qualifikation - Zusammenfassung der IHK-Prüfungen (E-Book) E-Book

Weiterbildung Leichtgemacht

• Herausgeber: tredition
• Kategorie: Bildung
• Sprache: Deutsch
• Veröffentlichungsjahr: 2022

Seitenzahl: 89

Beschreibung

www.weiterbildung-leichtgemacht.de Die Zusammenfassung dient der Vorbereitung auf die Prüfung zum Logistikmeister. Das Skript bietet eine kompakte und zuverlässige Zusammenfassung aus den IHK-Prüfungen. Das strukturierte Inhaltsverzeichnis gibt gleich zu Beginn einen Überblick über die Aufteilung der jeweiligen Klausurtypen. Ideal für die unmittelbare Prüfungsvorbereitung kann das Skript zur Wiederholung des prüfungsrelevanten Wissens genutzt werden. Es wird auf einen Blick klar, was wichtig für die Prüfung ist. Es ergibt sich folgender Inhalt Logistikprozesse Grundlagen der Logistik Organisation des Wareneingangs Lagerhaltung Lagertechnik Materialfluss und Kommissionierung Verpackung und Ladungsträger Inner- und außerbetrieblicher Transport, Verladung Incoterms® und Zollabwicklung Lagerbestandsverwaltung und Beschaffung Prozesssteuerung und -optimierung Betriebliche Organisation und Kostenwesen Betriebliche Organisation und Logistikcontrolling Arbeits-, Umwelt- und Gesundheitsschutz Qualitätsmanagement Führung und Personal Personalbeschaffung Mitarbeitereinsatz Kommunikation und Kooperation Personalentwicklung

Leseprobe

Weiterbildung Leichtgemacht - Busch Pascal

Logistikmeister Handlungsspezifische Qualifikation

Zusammenfassung der Prüfungen 2011 - 2021

Logistikprozesse

Grundlagen der Logistik

Organisation des Wareneingangs

Lagerhaltung

Lagertechnik

Materialfluss und Kommissionierung

Verpackung und Ladungsträger

Inner- und außerbetrieblicher Transport, Verladung

Incoterms® und Zollabwicklung

Lagerbestandsverwaltung und Beschaffung

Prozesssteuerung und -optimierung

Betriebliche Organisation und Kostenwesen

Betriebliche Organisation und Logistikcontrolling

Arbeits-, Umwelt- und Gesundheitsschutz

Qualitätsmanagement

Führung und Personal

Personalbeschaffung

Mitarbeitereinsatz

Kommunikation und Kooperation

Personalentwicklung

Logistikprozesse

Grundlagen der Logistik

Definition Logistik

Planung, Steuerung, Koordination, Durchführung und Kontrolle aller unternehmensinternen und -übergreifenden Material- und Informationsflüsse von der Quelle bis zur Senke.

Logistik ist ein Prozess zur Optimierung des Material-, Informations- und Werteflusses vom Beschaffungsmarkt bis zum Endverbraucher.

Unterscheidungsmerkmale zwischen der Ausbildung des Fachlageristen und der Fachkraft für Lagerlogistik

• Ausbildungsdauer

• Ausbildungsinhalte

Einsatzgebiete des Fachlageristen und der Fachkraft für Lagerlogistik

Fachlagerist

• Arbeiten bei operativen Lagerprozessen, beispielsweise ausführende Tätigkeiten bei der Warenannahme, Kommissionierung, Verpackung und im Warenausgang

Fachkraft für Lagerlogistik

• Arbeiten bei administrativen Lagerprozessen, beispielsweise Planung und Steuerung der Prozesse bei der Warenannahme, bei der Kommissionierung und beim Warenausgang, Disposition in der Materialwirtschaft

Teilbereiche der Logistik

• Lagerlogistik

• Transportlogistik

• Entsorgungslogistik

• Beschaffungslogistik

• Produktionslogistik

• Informationslogistik

Zuordnung von logistischen Prozessen zu den Hauptbereichen der Logistik

Beschaffungslogistik

• Materialdisposition

• Organisation der eingehenden Transporte

Innerbetriebliche Logistik

• Wareneingang

• Lagerung

Distributionslogistik

• Warenausgang

• Organisation der ausgehenden Transporte

Ziele der Logistik

Die richtige Ware

• zur richtigen Zeit

• am richtigen Ort

• in der richtigen Qualität

• in der richtigen Menge

• zu optimalen Kosten

zur Verfügung zu stellen.

Operative Ziele der Logistik

• Erhöhung der Umschlagshäufigkeit

• Reduzierung der Reichweite

• Verbesserung der Liefertreue

• Reduzierung der Durchlaufzeit

• Optimale Auslastung der Betriebs- und Transportmittel

Bedeutung der Wertschöpfungskette durch die Transportlogistik

Wertschöpfung meint die Steigerung des Wertes von Gütern durch Verarbeitung, Veredelung oder Dienstleistungen. Bei der Transportlogistik wird ein Produkt von einem Ort, an dem es einen geringeren Wert hat, an einen Ort mit höherem Wert gebracht. Dabei fließt der Preis für die Transportleistung in den Wert am Bedarfsmarkt mit ein. Zum Beispiel Rohöl in produzierenden Ländern und der Transport bis zur Tankstelle am Verbrauchermarkt.

Supply-Chain-Management

Der Ausdruck Supply-Chain-Management, zu deutsch „Lieferkettenmanagement“, bezeichnet die Planung und das Management aller Aufgaben bei Lieferantenwahl und Beschaffung sowie Umwandlung aller Aufgaben der Logistik. Insbesondere enthält es die Koordinierung und Zusammenarbeit der beteiligten Partner (Lieferanten, Händler, Logistikdienstleister, Kunden). Supply-Chain-Management integriert Management innerhalb der Grenzen eines Unternehmens und über Unternehmensgrenzen hinweg. Wesentlich ist eine Integration und Koordination der Mitglieder des Systems „Lieferkette“.

Bullwhip-Effekt

Der Bullwhip-Effekt beschreibt ein Phänomen innerhalb des Supply-Chain-Managements, bei dem schon kleine Veränderungen im Kaufverhalten der Endverbraucher aufgrund der unterschiedlichen Bedarfsverläufe zu Schwankungen der Bestellmengen führen. Diese können sich entlang der logistischen Kette wie ein Peitschenhieb (Bullwhip) aufschaukeln.

Eine geringfügig gestiegene Nachfrage des Endverbrauchers führt zunächst zu sinkenden Lagerbeständen beim Einzelhändler. Der Einzelhandel reagiert darauf zeitverzögert mit steigenden Bestellmengen beim Großhandel. Die verzögert eintreffenden höheren Bestellmengen der Einzelhändler führen ihrerseits zu stark sinkenden Vorratsmengen beim Großhandel. Auch dieser reagiert mit einer gewissen Zeitverzögerung mit steigenden Bestellungen beim Hersteller, der aufgrund seiner stark sinkenden Bestände wiederum die Produktion steigert.

Gründe / Ursachen

• Optimierung der Bestellkosten durch Ausnutzung von Mengenrabatten, wodurch seltener, dafür aber größere Mengen bestellt werden

• Befürchtete Knappheit und Versorgungsengpässen, also irrationales Verhalten in Form von „Hamsterkäufen“, verleiten Händler in der Regel ebenfalls zu großzügiger Planung der Bestellungen. Diese Zuschläge summieren sich über mehrere Stufen der Lieferkette wiederum zu großen Nachfragebooms auf.

• Aufgrund von Preisschwankungen versuchen Händler, die Spekulationsaufgabe der Lagerhaltung zu nutzen, wodurch starke Bestellschwankungen entstehen, die sich wiederum in Abhängigkeit von schwankenden Preisen zu Bestellspitzen aufbauen.

Möglichkeiten zur Optimierung des Supply-Chain-Managements, um den Bullwhip-Effekt abzumildern

Mangelnder Informationsfluss ist eine wesentliche Ursache für diesen Effekt.

Insbesondere die Verzögerungen zwischen den Bestellungen der Akteure untereinander können:

• durch eine Erfassung der Verbrauchsmengen am Point of Sale seitens des Großhandels oder direkt der Hersteller die tatsächliche Mengenveränderung besser und ohne Zeitverzögerung erfassen

• durch Zuteilung anhand historischer Durchschnittswerte bei Versorgungsengpässen verbessert werden

• durch Anlieferung von Warensortimenten in Mischpaletten diese zu häufigeren und dafür kleineren Bestellmengen zwingen, wodurch die zeitliche Verzögerung mit ihren Auswirkungen kleiner gehalten wird

• durch eine konstante Preisstrategie verbessert werden, wodurch Bestellschwankungen aus Spekulationsgründen entgegengewirkt wird

Gründe, die unabhängig von den Kosten, für eine Eigenherstellung bestimmter Artikel sprechen

• Der Zulieferer kann die gewünschte Qualität nicht erreichen

• Das Risiko, sich vom Zulieferer abhängig zu machen, wird als zu hoch bewertet

• Prestigegründe

• Der Zulieferer ist unzuverlässig

Just-in-time-Verfahren

Beim Just-in-time-Verfahren (JIT) wird die benötigte Ware nur in der Stückzahl und zu dem Zeitpunkt produziert bzw. angeliefert, wie sie zur Erfüllung der Kundenaufträge benötigt wird. Ziel ist eine lagerlose Materialversorgung.

Just-in-sequence-Verfahren

Der Begriff Just-in-sequence (JIS) bzw. Reihenfolgesynchronität bezeichnet ein Konzept, das für die bestandslose Beschaffungslogistik und Produktionsplanung und -steuerung im Automobilbau entwickelt wurde. Das Material wird in der gleichen Reihenfolge an den Kunden geliefert, wie es der Kunde verarbeiten wird.

Unterschied zwischen dem Just-in-sequence-Verfahren und dem Just-in-time-Verfahren

Beim Just-in-sequence-Verfahren werden die benötigten Güter nicht nur just-in-time geliefert, sondern zusätzlich entsprechend bestimmter Spezifikation in einer geplanten Produktionsreihenfolge sortiert geliefert. Zum Beispiel wird die benötigte Menge Autositze in der gewählten Farbe und Material entsprechend der Bestellung der Kunden in der Reihenfolge, in der die Fahrzeuge produziert werden, an das Produktionsband geliefert.

Just-in-time-Verfahren und mögliche Risiken für den Lieferanten und den Empfänger

Beim Just-in-time-Verfahren wird in der Regel ein langfristiger Liefervertrag mit einem Unternehmen geschlossen. Durch das Just-in-time-Verfahren kann der Käufer seine eigene Lagerhaltung auf ein Minimum begrenzen, da die benötigten Güter erst im Augenblick des Bedarfs geliefert werden. Voraussetzung ist, dass der Lieferant eine entsprechende Vorratshaltung betreibt, um eine verlässliche Lieferbereitschaft sicherstellen zu können.

Das Risiko für den Empfänger liegt in möglichen Lieferverzögerungen und kurzfristig steigendem Eigenbedarf, wodurch Kapazitätsengpässe entstehen können.

Milkrun-Rundlauf-Verfahren

Bei einem Milkrun-Verfahren werden die Materialien von verschiedenen Quellen (Lieferanten) zu einer Senke (Wareneingang des Produzenten) im Rahmen einer Transporttour transportiert.

KANBAN-System

Das KANBAN-System ist ein Holsystem.

Die KANBAN-Steuerung ist ein selbststeuernder Regelkreis mit Pendelkarten (KANBAN-Karten). Wird ein Behälter in der Produktion leer, wird dieser leere Behälter und / oder die Pendelkarte in das Lager transportiert und löst damit einen Auslagerauftrag aus. Die Karte wird zusammen mit einem vollen Behälter an die Produktion angeliefert. An der Produktion stehen mindestens zwei Behälter. Der zweite Behälter an der Produktion stellt die Materialverfügbarkeit sicher, bis der Nachschub aus dem Lager angeliefert wird.

Fehlerursachen beim KANBAN-System

• Der Behälterinhalt reicht generell nicht für die Wiederbeschaffungszeit

• Extrem hohe Produktionsschwankungen

• Außerordentlicher Materialausschuss

• Die KANBAN-Karte (Behälter) ist verschwunden

• Die Mitarbeiter in der Produktion greifen aus beiden Behältern gleichzeitig ab

Funktionsprinzip der KANBAN-Steuerung am Beispiel der Materialbereitstellung für dieMontage

KANBAN ist ein (selbststeuernder) Regelkreis mit zwei (oder mehr) Bereitstellungsbehältern. Sobald ein Behälter leer ist, geht die Materialanforderung mithilfe der am Behälter angebrachten KANBAN-Karte von der Montage in das Lager. Damit wird sichergestellt, dass nur die Artikel vom Lager angeliefert werden, die auch einen „freien“ Stellplatz in der Montage haben.

Value Added Services, die neben der Lagerung und der Kommissionierung, angeboten werden können

• Durchführung von Qualitätskontrollen

• Durchführung von Inventuren

• Durchführung von Verpackungstätigkeiten

• Annahme von Direktbestellungen bis zur Rechnungsstellung für die Kunden

• Übernahme der Einfuhrzollabfertigung

Planungsfaktoren bei der Erweiterungsplanung eines Lagers

Flächenplanung / Platzverfügbarkeit

• Benötigte Lagerflächen

• Benötigte Verkehrsflächen

• Benötigte Bereitstellungsflächen

• Benötigte neue Sozialräume

Produkte

• Materialstruktur und Mengen der im neuen Lager zu führenden Einzelteile, Halbfertigerzeugnisse und Fertigfabrikate

Technik

• Regaltechniken (dynamische Lagerung / statische Lagerung, sonstige Lagereinrichtungen und Hilfsmittel, Flurförderzeuge)

Personalbedarfsplanung

• Eigene Mitarbeiter

• Fremdvergabe / Leiharbeiter

Projektdaten

• Produktionsplan

• Budgetbeschränkung

• Projektstrukturplan

• Projektablaufplan

• Projektterminplan

Struktur bei der Planung eines neuen Lagers

• Die Qualitätskontrolle sollte sich in der Nähe des Wareneingangsbereiches befinden

• Palettenregale sollten sich nahe des Wareneingangs- / bzw. Warenausgangsbereiches befinden, um möglichst kurze Wegzeiten zu gewährleisten

• Bei den Kommissionierbereichen muss die Materialgängigkeit berücksichtigt werden

• Die Platzierung von wichtigen Büros (Meisterbüro o.ä.) sollte gut durchdacht sein, sodass kurze Wege zur „Überprüfung“ gegeben sind

• Leergutplätze sollten relativ zentral platziert werden, sodass auch hier kurze Wegezeiten gegeben sind

• Ladestationen für Flurförderzeuge sollten aus Sicherheitsgründen an den Hallenenden platziert werden (Belüftung)

Organisation des Wareneingangs

Aufgaben und Funktionen in der Warenannahme

• Lieferberechtigungsprüfung

• Warenannahme

• Warenentladung

• Wareneingangskontrolle

• Wareneingangsbuchung

• Reklamationsbearbeitung

Arbeitsmittel und Einrichtungen im Wareneingangsbereich

• Laderampe

• Scanner

• PC

• Flurförderzeuge (Stapler, usw.)

• Bodenwaage

Kontrollen bei der Annahme von Lieferungen

• Anschrift des Empfängers

• Anzahl der Packstücke

• Äußerlich sichtbare Beschädigung der Verpackung oder der unverpackten Ware

Phasen und wesentliche Arbeitsschritte bei der Warenanlieferung

Phase 1: Kontrolle in Anwesenheit des Überbringers

• Lieferadresse überprüfen

• Abgleich mit der entsprechenden Bestellung (sofern eine Bestellung vorliegt)

• Anzahl der Packstücke überprüfen

• Auf äußere Beschädigungen prüfen

• Tauschfähigkeit der Mehrwegtransportverpackung (MTV) prüfen

Phase 2: Warenprüfung

Prüfung der

• Identität

- Wurde die richtige Ware geliefert?

- Mangel in der Art (Falschlieferung)

• Quantität

- Wurde die bestellte Ware geliefert?

- Mangel in der Menge (Mehr- / Minderlieferung)

• Qualität

- Entspricht die Ware der vereinbarten Güte?

- Mangel in der Güte (Qualitätsmangel)

• Beschaffenheit

- Weist die Ware Beschädigungen oder Fehler auf?

- Mangel in der Beschaffenheit

Arbeitsplatzanweisung für Mitarbeiter in der Warenannahme

Warenannahme Mitarbeiter 1

• Entgegennahme der Warenbegleitpapiere

• Kontrolle der Anschrift

- Wenn in Ordnung, dann Einweisung des Fahrers an die Rampe

- Ansonsten Hinweis auf den Empfänger geben und weiterleiten

• Zählen der Packstücke

• Prüfen auf Transportschäden

- Wenn in Ordnung, dann Unterschrift auf Frachtbrief mit Name, Datum und Ort

- Ansonsten: Tatbestandsaufnahme, Gegenzeichnen auf dem Frachtbrief durch den Fahrer

• Frachtbrief: ein Exemplar für den Fahrer, restliche Durchschläge weiterleiten an den Wareneingang

• Bei Schäden Info an Lagerleiter und Wareneingang

Warenannahme Mitarbeiter 2

• Stapler besetzen, Funktionsprüfung durchführen

• Leerpaletten bereitstellen

• Packstücke / Paletten vom Lkw abladen und im Wareneingang zur Vollzähligskontrolle abstellen

• Vor dem Anheben und beim Abladen auf vorhandene Transportschäden achten

• Bei Schäden zunächst in Absprache mit Warenannahme Tatbestandaufnahme durchführen, dann Entladung fortsetzen

Ziele, die mit einer Kontrolle in Anwesenheit des Überbringers bei der Warenannahme verbunden sind

• Unmittelbare Regressansprüche gegenüber dem Überbringer stellen

• Vermeidung falscher Anlieferung (keine Annahme)

Maßnahmen im Falle einer Beanstandung bei einer Warenanlieferung

• Feststellung / Dokumentation der Beanstandung auf dem Lieferschein oder einem gesonderten Dokument

• Beanstandung vom Überbringer bestätigen lassen

• Information der entsprechenden Abteilung

• Lagerung mit entsprechendem Sperrvermerk

• Unverzügliche Mängelrüge an den Lieferanten

Folgen für das Unternehmen im Falle einer nicht ordnungsgemäßen Warenannahme

• Verlust der Gewährleistung

• Auslieferung beschädigter Waren an die Kunden

• Produktionsstillstand

• Weitere Lösungen sind möglich

Frachtpapiere zum Abgleich der gelieferten Menge

• Packlisten

• Frachtbrief

• Konnossement (B/L)

Untersuchungs- und Anzeigepflichten gegenüber den Zulieferern

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